Nieoczekiwane koszty produkcji pelletu: O czym nikt nie mówi?

Gwałtowny wzrost cen energii oraz niepewność wokół dostaw opału sprawiły, że coraz więcej właścicieli domów próbuje przejąć kontrolę nad własnym bezpieczeństwem cieplnym. Jednym z nich jest Jan K., posiadacz dużej, przedwojennej willi z niewydajną instalacją grzewczą. Zamiast rezygnować z komfortu, postanowił sam wytwarzać pellet z trocin, których – dzięki zaprzyjaźnionemu stolarzowi – miał pod dostatkiem. Po pierwszym sezonie pracy z niewielką pelleciarką zebrał sporo doświadczeń, które pokazują, że domowa produkcja granulatu to zarówno szansa na niezależność, jak i źródło nieoczywistych kosztów.

Od pomysłu do warsztatu: dlaczego w ogóle zacząć produkować pellet

Bezpośrednim bodźcem dla Jana było skokowe podniesienie cen gotowego pelletu – w szczytowym momencie dochodziły one do 2500 zł za tonę, przy czym sezonowe zapotrzebowanie jego domu wynosi ok. 8 t. Jednocześnie stolarz, dla którego sporadycznie wykonuje projekty projektowe, co tydzień utylizował kilka metrów sześciennych suchych trocin. Perspektywa „darmowego” surowca kusiła, ale równie ważne okazały się inne motywacje: minimalizacja śladu węglowego, kontrola nad składem paliwa oraz chęć wykorzystania majsterkowego doświadczenia. Decyzja zapadła po szybkim rachunku: jeśli uda się wyprodukować pellet za połowę rynkowej ceny, inwestycja w sprzęt powinna zwrócić się w dwa sezony.

Techniczne ABC: sprzęt, energia i logistyka

Domowy proces peletyzacji wymaga znacznie więcej niż samej prasy. Najważniejsze elementy to:

• pelleciarka z matrycą min. 150 mm i silnikiem trójfazowym 4–7,5 kW,

• zasilanie 400 V, bezpiecznik co najmniej C16, najlepiej osobny obwód,

• podajnik ślimakowy lub kanał grawitacyjny do równomiernego dozowania trocin,

• mieszalnik i suszarnia – trociny muszą mieć 8–12% wilgotności,

• cyklon lub odsiewacz do oddzielenia pyłu i niedoprasowanych cząstek,

• chłodnica – gorący pellet kruszy się i traci wytrzymałość.

Jan zdecydował się na używaną chińską pelleciarkę o wydajności deklarowanej 120 kg/h. Rzeczywistość zweryfikowała te liczby: po odsianiu i schłodzeniu udawało się uzyskać około 80 kg dobrej jakości granulatu na godzinę. Samo urządzenie kosztowało 9000 zł, za to modernizacja instalacji elektrycznej – kolejne 2500 zł. Do tego doszły stalowe rury na cyklon (700 zł) oraz najprostsza suszarnia bębnowa z odzysku (1600 zł). Całkowity próg wejścia zamknął się w 13 800 zł.

Ile pracy, ile oszczędności: bilans korzyści i ograniczeń

W pierwszych trzech miesiącach Jan przerobił 5 t świeżych trocin, z których realnie powstało 4 t pelletu. Zużycie energii elektrycznej wyniosło 290 kWh – średnio 72 kWh na tonę, co przy stawce 1 zł/kWh przełożyło się na 72 zł kosztu prądu za każdą wytworzoną tonę. Zużycie matrycy i rolek producent szacuje na 30–40 t surowca; po przeliczeniu oznacza to ok. 35 zł kosztu eksploatacyjnego na tonę. Dodając niewielki wydatek na worki i folię (20 zł/t), łączny koszt produkcji zamknął się w 127 zł za tonę, nie licząc amortyzacji sprzętu.

Korzyści poza finansami bywają równie ważne. Pellet własnego wyrobu nie zawiera miału węglowego ani chemicznych dodatków, dzięki czemu kocioł pracuje stabilniej, a popiół stanowi cenny nawóz potasowy do ogrodu. Z drugiej strony, proces jest czasochłonny: przygotowanie surowca, nadzór nad temperaturą matrycy i późniejsze workowanie zabierały Janowi średnio 10 godzin tygodniowo. Miłośnik majsterkowania traktuje to jako hobby, lecz dla osób nieprzepadających za pracą fizyczną ten wymóg może być barierą trudną do zaakceptowania.

Czy to się kalkuluje? Symulacja kosztów w różnych scenariuszach

Przy optymistycznym założeniu, że trociny są darmowe, koszt domowego pelletu wynosi około 150 zł/t (po doliczeniu amortyzacji sprzętu przez pięć lat). Dla porównania, średnia cena certyfikowanego pelletu ENplus w sezonie 2023/2024 utrzymywała się w Polsce na poziomie 1600–1900 zł/t. Oznacza to potencjalną oszczędność do 1700 zł na każdej tonie. Gospodarstwo o zużyciu 8 t rocznie zyskuje więc około 13 000 zł w skali sezonu, co pozwala spłacić inwestycję w pierwszym roku i generować realne oszczędności przez kolejne sezony.

Model zmienia się diametralnie, gdy surowiec trzeba kupić. Tartaki oferują trociny w cenie 150–250 zł/m³, co po przeliczeniu na tonę podnosi koszt własnego pelletu do 550–700 zł. Wciąż to taniej niż produkt sklepowy, lecz okres zwrotu rośnie do 3–4 lat, a margines bezpieczeństwa zależy od wahań cen drewna i energii. Warto też uwzględnić sezonową wilgotność trocin – mokry materiał oznacza dodatkową energię na suszenie i większe straty surowcowe.

Perspektywy i rekomendacje

Domowa produkcja pelletu najbardziej opłaca się właścicielom budynków o dużym zapotrzebowaniu na ciepło, którzy dysponują darmowym lub tanim strumieniem czystych, suchych trocin. Kluczowe elementy sukcesu to stabilne zasilanie trójfazowe, miejsce na magazynowanie surowca oraz gotowość do regularnej konserwacji urządzeń. Przy mniejszych potrzebach cieplnych, braku własnego surowca lub ograniczonej przestrzeni, zakup pelleciarki staje się przedsięwzięciem hobbystycznym, którego ekonomiczny sens bywa wątpliwy. Ostatecznie decyzja sprowadza się do równowagi między kosztami, czasem a satysfakcją z niezależności – i każda rodzina musi wyliczyć ją we własnym arkuszu kalkulacyjnym.